Celulosa & papel

Aplicaciones.

Secadero previo
En las instalaciones con secadero previo se procede a la alimentación con material secado previamente en forma de torta para secarlo en la contracorriente de los gases del horno. Debido a la geometría, los ladrillos y hormigones refractarios se usan sobre el respectivo aislamiento.

Cono de entrada
El cono de entrada impide el retroceso del material de combustión y es revestido con hormigón refractario resistente a la abrasión.

Tubo rotatorio
En el tubo rotatorio se instalan ladrillos refractarios. Los hormigones refractarios se usan en el revestimiento de conos, elementos como cadenas, levantadores o palas cargadoras. En las instalaciones sin secadero previo, el material combustible se alimenta con un alto contenido de agua en forma de lodo. En la zona de cadenas, la evaporación del agua se intensifica al sumergirse las cadenas en el material combustible y secarse el material enganchado en el flujo de gas cuando vuelve a salir. Además, esta tecnología también funciona en parte como filtro de polvo. El polvo se adhiere al material húmedo con lo que se incorpora en el mismo. Los levantadores o las palas cargadores levantan el material y lo dejan caer en el flujo de gas a efectos de una mejor transición térmica. Estos elementos pueden ser metálicos y/o cerámicos. Para mantener las pérdidas de calor lo más bajas posible, el revestimiento del tubo rotatorio suele tener dos capas. Los ladrillos refractarios propiamente dichos se montan sobre un ladrillo aislante. Los gruesos de revestimiento suelen depender de los procesos y del diámetro del tubo rotatorio. Las instalaciones con elevada solicitación mecánica y/o térmica apuestan por un revestimiento de una sola capa sin aislamiento.

División en zonas Zona de precalentamiento
Esta zona sirve para secar el material combustible a temperaturas de entre 600 y 800 °C. En relación con el diámetro, la longitud de la zona es de 4-5xd. Aquí se emplean ladrillos de chamota con una conductividad térmica baja.

Zona de calcinación
En esta zona, se procede a la calcinación (desacidificación) del material combustible a lo largo de 2-3xd. La calcinación finaliza en un 98 por ciento en esta zona. La temperatura aquí es de aprox. 1.100 °C. Se requieren productos con características equilibradas en cuanto a refractariedad, resistencia a la abrasión y baja conductividad térmica.

Zona de quemadores En la zona de quemadores es donde ocurre la calcinación completa a unas temperaturas de entre 1.100 y 1.300 °C. La longitud de la zona es de 4-6xd. Dado que se trata de la zona con la solicitación térmica máxima, se emplean productos con una elevada refractariedad y buena resistencia termoquímica. Las solicitaciones de esta zona pueden entrar en conflicto con la necesidad de una conductividad térmica baja.

Zona de enfriadores
El material combustible permanece en el horno a lo largo de aprox. 2xd hasta la extracción. La temperatura es de aproximadamente 1.000 °C.

Cabezal del horno
El cabezal del horno aloja al quemador y estanqueiza el horno hacia exterior. Debido a la configuración geométrica, en esta zona se usan hormigones refractarios, según el tipo de instalación como hormigón para vertido o para gunitado. La temperatura en el cabezal es de unos 1.000 °C.

Enfriador
El material se enfría mediante aire fresco en la contracorriente. El aire calentado sirve después como aire de combustión en el horno. Igual que en el cabezal, se trabaja con hormigones refractarios. Tanto la resistencia a la abrasión como una buena resistencia a los cambios de temperatura son requisitos básicos del material refractario.
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