Cellulose & papier

Applications.

Pré-sécheur
Dans les installations à pré-sécheur, du matériau préséché est déposé sous forme de gâteau de filtre et préséché dans le courant opposé des gaz du four. En raison de la géométrie, les briques et bétons réfractaires sont utilisés sur une isolation.

Cône d’entrée
Le cône d’entrée évite le recul de la matière à cuire et est garni de béton réfractaire résistant à l’abrasion.

Tube rotatif
Le tube rotatif est garni de briques réfractaires. Des bétons réfractaires sont utilisés pour le garnissage des cônes, installations telles que chaînes, dispositifs de levage ou sabots de levage.
Dans les installations sans pré-sécheur, la matière à cuire à teneur élevée en eau est déposée sous forme de barbotine. Dans la zone des chaînes, l’évaporation de l’eau est intensifiée en plongeant les chaînes dans la matière à cuire et le matériau d’adhésion sèche lorsqu’on le plonge dans le flux de gaz. De plus, cette technologie agit dans certaines conditions comme filtre pour les poussières. Les poussières adhèrent au matériau humide et sont acheminées jusqu’à la matière à cuire. Des dispositifs de levage ou sabots de levage soulèvent le matériau et le font tomber dans le flux de gaz en vue d’un meilleur transfert thermique. Ces installations peuvent être métalliques et/ou céramiques. Afin de réduire les pertes thermiques, le briquetage dans le tube rotatif est la plupart du temps en deux couches. Sur une brique d’isolation, les briques réfractaires en tant que telles sont briquetées. Les forces de briquetage sont la plupart du temps conditionnées par le processus et dépendent du diamètre du tube rotatif. Les installations à haute sollicitation mécanique et/ou thermique misent sur un garnissage en une couche sans isolation.

Zonage
Zone de préchauffage

Cette zone sert au séchage de la matière à cuire à des températures entre 600 et 800 °C. Par rapport au diamètre, la longueur de la zone est de 4-5xd. Des briques de chamotte présentant une faible conductibilité thermique y sont utilisées.

Zone de calcination
La calcination (désacidification) de la matière à cuire a lieu dans cette zone, sur une longueur de 2-3xd. La calcination est effectuée jusqu’à environ 98 % dans cette zone. La température y est d’environ 1100 °C. Les produits doivent présenter des propriétés équilibrées en termes de réfractarité, de résistance à l’abrasion et de faible conductibilité thermique.

Zone de combustion
Dans la zone de combustion, la calcination complète a lieu à des températures situées entre 1100 et 1300 °C. La zone a une longueur de 4-6xd. Étant donné que cette zone est exposée à la sollicitation thermique maximale, des produits à haute réfractarité et à bonne résistance thermochimique y sont mis en œuvre. Les sollicitations dans cette zone peuvent être en contradiction avec l’exigence de conductibilité thermique faible.

Zone de refroidissement
La matière à cuire demeure dans le four pendant une durée d’environ 2xd avant d’être sortie. La température est d’environ 1000 °C.

Capot de chauffe
Le capot de chauffe loge le brûleur et étanchéifie le four par rapport à l’extérieur. En raison de la géométrie, dans cette zone, des bétons réfractaires sont utilisés. En fonction du type d’installation sous forme de bétons à couler ou en variante injectable. La température y est d’environ 1100 °C.

Refroidisseur
Le matériau est refroidi par l’air frais dans le courant opposé. L’air réchauffé sert ensuite d’air de combustion dans le four. Comme pour le capot de chauffe, des bétons réfractaires sont mis en œuvre. La résistance à l’abrasion est une exigence essentielle relative au matériau réfractaire ainsi qu’une bonne résistance aux changements de températures.
© 2019 Refratechnik. Tous droits réservés

Plan du site Mentions légales Protection des données

Le présent site Web utilise des cookies. Ceux-ci n’enregistrent toutefois pas de contenus à caractère personnel. En poursuivant l’utilisation du site Web, vous approuvez l’utilisation des cookies. Plus d’informations
COMPRIS